浅谈片式散热器喷塑工艺优缺点对比

日期:2022-10-05 06:06:47 | 作者:hth华体会全站竞猜 | 来源:华体会真人首页

  的处理工艺较多,加工处理不同工艺的时候,就要明确每个工艺的特效,目前国内讨论的变压器散热器的外壁喷塑工艺大致分为三类,①外壁直接喷塑工艺;②先电泳后喷塑工艺;③淋涂底漆后喷塑工艺。现对三类不同喷塑工艺进行优缺点分类总结。

  粉末涂料固含量100%,静电喷涂过程粉末可重新利用,损耗值不高于1.1,接近于零损耗,材料利用率高。

  目前喷塑前常用的前处理方式大致分为锌系磷化、铁系磷化、陶化、喷砂四种处理方式。底材处理的方式不同,清洁度不同对涂层的耐盐雾影响较大,以国标喷塑厚度80um为例,各前处理方式对涂层耐盐雾的影响对比如下。

  受散热器结构影响,散热器最外层喷塑厚度可达到150um,散层内喷塑厚度40-50um,达不到80um 的厚度,散热器散层面积约占整个涂装面积的90%,最外部面积约占整个涂装面积的10%。即90%的涂装面积达不到上述表格指标,耐盐雾时间更短,后期使用过程锈蚀风险较高。

  以喷砂为前处理的工艺,散层间喷砂处理等级达不到Sa2.5级,且涂装厚度40-50um,耐盐雾时间影响更大,涂层内部防腐可靠度不高。

  根据国标规定的电泳漆厚度20um具备600h耐盐雾时间为参考,喷塑后的散热器耐盐雾时间不低于600h。因此涂层具备更好的耐腐蚀能力。

  散热器的焊缝、加强筋、尖角、锐角等涂装薄弱区得到有效保护,可有效防止薄弱区域生锈。

  电泳涂料需进行180℃以上温度烘干,能源损耗较高,若不能形成批量化生产,能源浪费严重,整体生产成本过高。

  电泳涂层为绝缘涂层,不利用粉末涂料附着,散层受结构影响若加大电流易导致电击穿,电击穿的针孔部位易腐蚀,加上本身粉末厚度不足,导致整体耐盐雾时间更短,很容易出现锈蚀现象。

  电泳对前处理要求更高,传统的酸洗磷化工艺(碱洗除油-清水洗-酸洗除锈-清水洗-中和-纯水洗-磷化)过程缺一不可,生产、人工成本更高。

  国内使用该工艺进行片散涂装的实例:①保定硕为电气有限公司使用该工艺进行片散生产,因出现严重质量事故,目前已停止该工艺进行片散涂装并将设备售卖②泰安嘉华(泰安以利奥林电力科技有限公司)因质量事故,目前已停止该工艺进行片散涂装。国内使用该工艺进行油箱涂装的实例。泰安以利奥林电力科技有限公司、钱江电气、江山电气、杭甬电气油箱涂装使用该工艺对油箱进行正常生产。

  淋涂底漆后,涂膜平均厚度60um,粉末若涂装80um整体涂层耐盐雾时间不低于720h,耐盐雾时间可以保证。同时保证焊缝、夹角、加强筋等涂装薄弱区的防腐能力。

  底漆与电泳漆类别相似,表面绝缘,不利于粉末涂料附着,加大电流散层受结构影响易电击穿,影响耐盐雾性能。若涂料中加导静电介质提高导电性能,整体涂料成本过高。

  粉末烘干温度为180℃,环氧底漆涂层耐温极限为150℃。烘干过程易对环氧底漆的耐盐雾性能造成影响。

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